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Contexte

Un fabricant de plastique possède de nombreux postes d'assemblage, l'assemblage final étant entièrement automatisé. Des employés sont toujours nécessaires à ces postes pour mette les composants (entretoises et rembourrages) en place sur l'assemblage avant que ce dernier ne parvienne à la partie automatisée de la chaîne de production. Les assemblages réalisés par cette entreprise font partie d'un produit fini fabriqué par leur client qui le commercialise auprès des consommateurs.

Tous les composants sont essentiels à l'assemblage final et indispensables pour obtenir un produit fini de qualité et durable. Les opérateurs doivent s'assurer que tous les composants sont en place avant d'envoyer l'assemblage dans la partie automatisée de la chaîne de production. Ils ajoutent jusqu'à cinq composants et commencent un nouvel assemblage toutes les trente secondes.

Le problème

Les opérateurs alternent les tâches afin de rester attentifs. Toutefois, certains composants ne sont pas toujours mis en place sur les assemblages. De là, plusieurs cas de figure sont possibles. Le premier : l'assemblage endommage des pièces dans la partie automatisée de la chaîne de production. Le deuxième : l'assemblage est endommagé et tout est mis au rebut. Le troisième (le pire des scénarii) : l'assemblage parvient au client sans que l'anomalie n'ait été remarquée. Ces pièces tomberont en panne plus rapidement et causeront des problèmes lorsque le produit fini sera entre les mains des consommateurs.

L'entreprise doit disposer d'un moyen lui permettant de détecter la présence de ces pièces sans devoir se fier uniquement aux opérateurs. Ainsi, ces composants doivent être détectés à distance. Les opérateurs doivent avoir suffisamment d'espace pour bouger librement à leur poste de travail. Les composants sont constitués de plusieurs types de matériaux et possèdent des couleurs et une réflectivité variées.